Precision through Laser ID: A new era of cathode identification begins
- Ionplus
- Apr 15
- 2 min read
Since November, the cathode press has been producing cathodes with a decisive upgrade: an integrated marking laser assigns each solid-state and gas cathode a unique 2D data matrix code (2DMC). Correspondingly, the accelerators are equipped with a vision camera system that fully automates cathode identification. This technology is now standard for new systems and is also available as a retrofit option for all existing Ionplus installations.
The benefits for users are substantial, as sample mix-ups after pressing can be effectively eliminated. The unique ID not only enables physical validation of magazines, but also opens the possibility of eliminating manual magazine creation in the software in the future. In addition, the system ensures complete traceability of production data and - especially for gas cathodes - allows precise assignment of pressing force as well as optimized reuse. Since the codes can also be read outside the IOP system, customers benefit from maximum transparency and data density for every measurement. Our goal is to gradually implement this advanced identification system across all installations in order to sustainably strengthen quality assurance.
Präzision durch Laser-ID: Neue Ära der Kathodenidentifikation gestartet
Seit November produziert die Kathodenpresse Kathoden mit einem entscheidenden Upgrade: Ein integrierter Markierlaser versieht jede Feststoff- und Gaskathode mit einem eindeutigen 2D-Data-Matrix-Code (2DMC). Korrespondierend dazu werden die Beschleuniger mit einem Vision-Kamerasystem ausgestattet, das die Identifikation der Kathoden vollautomatisch übernimmt. Diese Technologie ist ab sofort Standard für Neugeräte, steht aber auch als Nachrüst-Option für alle bestehenden Ionplus-Anlagen zur Verfügung.
Der Nutzen für den Anwender ist vielfältig, da Probenverwechslungen nach dem Pressen effektiv ausgeschlossen werden können. Die eindeutige ID ermöglicht nicht nur die physische Validierung von Magazinen, sondern perspektivisch sogar den Wegfall der manuellen Magazinerstellung in der Software. Zudem erlaubt das System eine lückenlose Rückverfolgbarkeit auf Herstellungsdaten und – speziell bei Gaskathoden – eine präzise Zuordnung zur Presskraft sowie eine optimierte Wiederverwendung. Da die Codes auch ausserhalb des IOP-Systems lesbar sind, profitieren Kunden von maximaler Transparenz und Datendichte zu jeder Messung. Unser Ziel ist es, diese fortschrittliche Identifikation schrittweise auf allen Anlagen zu etablieren, um die Qualitätssicherung nachhaltig zu stärken.
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